Люнет для токарного станка своими руками

11.09.2018

Люнет для токарного станка своими руками

Это приспособление позволяет обрабатывать заготовки больших диаметров и длин с высокой точностью. При помощи него создается дополнительная опора для второго края заготовки, которую стандартной задней бабкой закрепить затруднительно.
У автора вот такой токарный станок, именно для него и будет делаться приспособление.

Инструменты.
1. Токарный станок.
2. Сверлильный станок.
3. Сварочный аппарат.
4. Плазменный резак.
5. Болгарка.
6. Торцовочная пила.
7. Мелочевка — молотки, сверла, и т.д.

Материалы.
Стальная пластина толщиной 25 мм.
Стальная полоса, лист.
Шпилька диаметром 12 мм.
Подшипники, болты, шайбы, гайки…
Краска.

Для начала, замеряет размеры направляющих.

Затем, из стальной пластины вырезает самую нижнюю часть основания, на котором и будет крепиться люнет.

Примеряет заготовку к направляющим, она будет находиться под ними.

В ее центре сверлит отверстие для зажима, начиная с малых диаметров сверел.

В роли зажима будет выступать болт, вставляет его в отверстие и зажимает гайками.

Теперь автор фиксирует головку болта при помощи сварки с одной стороны.

Затем переворачивает заготовку и проваривает вторую половинку головки болта.

Устанавливает под направляющие и надевает вторую часть, надевает шайбу и накручивает гайку.

Это — механизм фиксации положения люнета на направляющих. При отжатой гайке он легко двигается.

Закрутив гайку — положение фиксируется.

Размеры подошли, а так как верхняя часть была только прихвачена сваркой, проваривает швы.

Из такой же стальной пластины изготавливает последнюю, самую верхнюю часть основания. А для того, чтобы был доступ к зажимной гайке торцевым ключом, сверлит в ней отверстие коронкой.

Из листовой стали автор вырезал вот такие заготовки для корпуса люнета.

А вот и плазморез.

У заготовок корпуса срезает часть окружности, что бы они имели ровный край для установки на основание.

Зачищает срез болгаркой.

Сверлит отверстия для соединительных болтов.

Вставляет болт с надетой гайкой в просверленное отверстие, и накручивает удлиненную гайку.

Затем прикладывает вторую панель и фиксирует болтами.

Затягивает болты.

Готовит основание к сварке.

Шов получается — просто загляденье.

Устанавливает две панели на основание. Вот так они будут выглядеть вместе.

Приваривает раму корпуса к основанию.

Зачищает шов при помощи болгарки.

Обратите внимание на профиль основания.

Приступает к сборке корпусов регулируемых прижимов, их нужно будет три. Для них использует стальную полосу.

Удлиненные гайки вкладывает между полосами, зажимает струбциной.

Выкладывает еще две пары гаек, вставляет последнюю полосу.

Прихватывает сваркой точечно по всей длине, гайки не приваривает, только полосы между собой.

Убрав гайки, проваривает швы.

Разметив полученную прямоугольную профильную трубу, разрезает торцовочной пилой. Профиль трубы получился прямоугольный из-за формы гаек, шестигранник в квадрат не вписывается.

Из шпильки нарезает три заготовки.

Зажимает заготовку в патроне токарного станка и стачивает часть резьбы.

Нарезает новую резьбу сначала резцом, затем леркой.

Накручивает «барашек» (ручку — крутилку).

Вот так будут выглядеть прижимные механизмы в сборе.

Зажимает профиль в тисках, и сверлит отверстие для фиксирующего винта. Затем нарезает резьбу.

С торца профиля приварил квадрат, и просверлил отверстие для шпильки.

Расположив прижимы по местам на раме корпуса, приваривает их.

Установил на концы прижимов подшипники, проверяет схождение в центре и соосность патрону станка.

На гибочном станке из стальной полосы изготавливает остальные детали корпуса.

Нарезав кольцо на дуги, прилаживает их к раме. И проваривает швы.

После зачистки всех поверхностей — финишная покраска аэрозольной краской.

Все готово, можно проверять на заготовке из трубы. Между подшипником и трубой подкладывает очень тонкую пластинку, для того, что бы подшипник не раздавило.

После закручивания фиксирующего винта пластинку удаляет.

Тем же способом настраивает и остальные прижимы.

Все, можно обрабатывать!

Спасибо автору за прекрасное исполнение такого очень нужного приспособления!